减速机齿轮失效的形式
减速机的齿轮机构可以帮助我们更好地解决这个问题。
1. 断齿导致齿轮失效
齿轮断裂引起的失效是整个机械工程中严重的情况,主要包括过载断裂、疲劳断裂、随机断裂等。对于过载断裂,是指齿轮受到一次或多次严重过载时发生的齿断。在这种情况下,齿轮的断裂一般位于齿轮的根部,断裂一般是平的和粗糙的。
有很多措施,防止齿轮断裂,比如增加齿根圆角半径,清除加工刀痕在本部分中,以减少齿根的应力集中,提高轴的刚度和支持,以减少局部应力,并对齿轮的齿面进行喷丸、滚压等冷处理,以改善齿面。
2. 齿面磨损,不能驱动
减速机在齿轮传动过程中,齿面磨损是不可避免的。齿面磨损还包括粘着磨损、磨料磨损、划伤、腐蚀磨损和。对于粘着磨损,它主要指润滑。如果润滑油层完整而厚实,金属之间的接触就会减少,就不会发生磨损。
如果齿轮匹配准确,磨痕不是由池面上的微凸体引起的,整个齿轮的磨损就会延伸到大部分区域。腐蚀磨损是指润滑剂中的某些物质与齿面金属发生化学反应,导致金属腐蚀。
3.齿面点蚀和粘接
齿轮传动过程中,接触面上各点的接触应力呈现脉动循环变化。接触表面经过一段时间后,由于金属疲劳而产生裂纹,裂纹扩展时形成金属剥落和点蚀。这种情况可以通过提高齿面硬度和降低齿面粗糙度来预防。
减速机在高速、重载或润滑失效的情况下,齿轮表面会形成局部高温,接触面会发生粘接。这种情况叫做粘接。为了防止粘接,应提高齿轮表面的硬度和光洁度。对于不同类型的齿轮,应采用不同的钢牌号,正确选择润滑油是减少齿轮失效的重要措施。
减速机齿轮的传统热处理工艺
减速机齿轮热处理是齿轮加工过程中的一部分。
1. 齿轮的传统热处理工艺
目前,汽车工业普遍采用气体渗碳淬火工艺对齿轮进行热处理,但这种传统的气体渗碳工艺有许多缺点,如:
(1)渗碳过程中需要大量的原料气体,大部分经过的原料气体需要清除和燃烧,从而产生大量的温室气体,污染环境。
(2)减速机采用批量热处理,齿轮需要放置在齿条上。一般来说,机架的重量占炉负荷的30% ~ 40%,在机架的加热和冷却过程中造成大量的能耗。
(3)渗碳过程中,由于大气的均匀性和温度的均匀性,使初始渗碳时间不一致,导致齿轮渗碳层的均匀性和重复性,而料架的使用寿命及其本身的成本大大增加了齿轮的渗碳成本。
(4)传统工艺要求后清洗工艺,降低了效率,增加了成本。
(5)减速机在大批量生产中,不同位置的齿轮在加热、渗碳和冷却过程中所经历的工序不同,导致每个齿轮变形不同。
控制每个齿轮的变形是热处理过程中一个非常重要的指标,因为变形对齿轮的精度和强度等质量指标有很大的影响。减速机为了提高齿轮的精度,需要在热处理后增加磨齿等步骤,而大的变形会增加磨齿工作量,增加高昂的维护成本,降低生产效率。
减速机齿轮轴材料的选择及毛坯加工技术
由于齿轮轴的强度要求较高,采用圆钢直接加工会消耗大量的材料和劳动力。因此,锻件通常用作毛坯。减速机较大的齿轮轴可以自由锻造;可用于中小型模具锻件;有时,一些较小的齿轮可以用轴制成一个完整的空白。加工毛坯时,如锻件为自由锻件,须按GB/T15826标准加工;如果毛坯是模锻件,加工余量须符合GB/T12362体系标准。减速机为防止锻件出现晶粒不均匀、裂纹、裂纹等锻造缺陷,应按照有关锻件国家评定标准进行检验。
许多齿轮轴的毛坯大多采用碳素结构钢和合金钢。为了提高材料的硬度并便于加工,热处理采用正火热处理,即:正火工艺,温度960℃,风冷,硬度值保持HB170-207。正火热处理还可以细化锻件的晶粒,使结晶组织均匀,消除锻造应力,为以后的热处理奠定基础。
减速机粗车削的主要目的是减少毛坯表面的加工余量,而主表面的加工顺序取决于零件预留基准的选择。齿轮轴类零件的特性和各曲面的精度要求都受到定位基准的影响。齿轮轴类零件通常采用轴作为定位基准,这样可以使该基准与设计基准统一重合。在实际生产中,以外圆为粗略定位基准,以齿轮轴两端中心孔为定位精度基准,误差控制在尺寸误差的1/3 ~ 1/5范围内。